Разматывающий и выравнивающий станок 3-в-1 с станком для лазерной резки, создающий новую эру точной обработки
Линия подачи лазерной резки для выравнивания материала
Комплект производственной линии для разматывания и выравнивания станка для лазерной резки размотка, нивелирование, кормление, режущий В одном из них, за счет интеграции автоматической обработки, не только оптимизировать традиционный процесс обработки, но и добиться непрерывного и эффективного производства и обработки, значительно повысить эффективность производства. Его интеллектуальная конструкция эффективно экономит трудовые и материальные затраты.
Функциональное преимущество линии подачи лазерной резки заключается в том, что она эффективный, точный и гибкий, что делает его широко используемым в современной обрабатывающей промышленности. Линия подачи лазерной резки благодаря высокоточной выравнивающей подаче и использованию лазерного луча для резки материала, может достигать очень высокой точности выравнивания и точности резки, чтобы обеспечить соответствие размеров обрабатываемого продукта стабильному качеству. Линия подачи лазерной резки имеет высокую степень автоматизации, что позволяет добиться непрерывного производства без участия оператора, что значительно повышает эффективность производства и снижает затраты на рабочую силу. Кроме того, линия подачи лазерной резки имеет гибкие функции программирования и регулировки, которые могут быстро адаптироваться к потребностям резки различных продуктов и сократить цикл производства продукции от проектирования до производства.
С точки зрения конкретных применений, линия подачи лазерной резки широко используется в Обработка металла, Автомобилестроение, аэрокосмический, электронные и электрические приборы,
И другие отрасли.
** Повышение эффективности производства ** :
Линия подачи лазерной резки может обеспечить полностью автоматическое производство, сокращая ручное вмешательство, тем самым значительно повышая эффективность производства. Благодаря автоматическому процессу разворачивания, выравнивания, подачи и резки, можно достичь 24 часов непрерывной резки без остановки, непрерывной работы при резке, подаче, эффективно сокращать производственный цикл.
После размотки и выравнивания подающий станок направляется в верхнюю часть вращающегося стола станка для лазерной резки для резки. С помощью перемещения стола может быть реализован процесс резки во время подачи, что эффективно сокращает время резки деталей и повышает эффективность использования оборудования.
** Повышение точности производства ** :
Линия подачи лазерной резки с использованием технологии лазерной резки, по сравнению с традиционным процессом резки пильным полотном, с более высокой точностью резки. Лазерная резка позволяет добиться формования, без постобработки, высокое качество режущей поверхности, без заусенцев.
В то же время система запрограммирована на резку материалов в соответствии с точными измерениями, что гарантирует, что каждый кусок материала будет разрезан в соответствии с точными спецификациями, устраняя необходимость ручного измерения и снижая риск ошибки.
** Экономия средств ** :
Автоматические характеристики линии подачи лазерной резки снижают зависимость от рабочей силы и снижают трудозатраты. В то же время, поскольку сама лазерная резка имеет меньше расходных материалов и высокий коэффициент использования материала, стоимость производства еще больше снижается.
Кроме того, производственная линия также может с помощью общего процесса резки кромок, оптимизировать программное обеспечение для компоновки и систему управления, добиться автоматической разгрузки, общей резки кромок, уменьшить образование отходов, улучшить использование материалов.
** Простота в эксплуатации ** :
Линия подачи лазерной резки, проста в эксплуатации, нужно только вводить определенные параметры на сенсорный экран, можно удовлетворить производственные потребности различных продуктов.
** Выдающиеся технические характеристики ** :
Линия подачи лазерной резки использует усовершенствованный станок для лазерной резки с ЧПУ и стол для резки гусеницы для обеспечения высокой точности и стабильности резки. Точность повторного позиционирования может достигать ±0,03 мм, а точность позиционирования находится в пределах ±0,05 мм/м, что отвечает потребностям высокоточной обработки.
Правительное колесо правильной машины изготовлено из подшипниковой стали, а поверхность утолщена гальванической обработкой, которая является прочной и износостойкой, обеспечивая плоскостность и качество обработки рулона.
** * Экономия труда ** : снижение потребности в ручном управлении, снижение затрат на рабочую силу, а также снижение вероятности человеческой ошибки.
** * Экономия материала ** : Благодаря точной системе подачи и резки, можно свести к минимуму отходы материала, улучшить использование материала.
** * Интеллектуальный ** : Производственная линия оснащена передовыми системами управления и датчиками, которые могут реализовать автоматическую работу и интеллектуальный мониторинг, а также повысить стабильность и надежность производственного процесса.
1. Структура и дизайн оборудования ** :
Общая длина фюзеляжа обычно составляет от 4,0 до 5,0 метров, а конструкция компактна, а площадь невелика.
Разматывающая часть и выравнивающая часть питателя имеют соединительную конструкцию, которая удобна для установки и транспортировки.
Выравнивающий ролик машины имеет одну эксцентриковую структуру, которая может осуществлять выравнивание двух видов рулонной дуги материала.
2. ** Часть разматывающей машины ** :
Изменение внутреннего диаметра приводит к гидравлическому расширению и сжатию, что экономит время и усилия.
Оснащен пневматическим прикатывающим устройством и дисковым тормозом для обеспечения отсутствия сыпучего материала в производстве.
Стопорный рычаг может стабилизировать материал и избежать выплескивания или отклонения материала во время обработки, что позволяет уменьшить погрешность обработки и повысить качество обработки.
С загрузочной тележкой, приводимой в движение и управляемой гидравлическим двигателем/гидравлическим цилиндром, тележка имеет функцию автоматического осевого и радиального выравнивания при загрузке. Эта функция позволяет точно выровнять катушку материала по шпинделю, сокращая время и интенсивность ручной регулировки, а также повышая точность и эффективность подачи.
Запуск и остановка стойки контролируется фотоэлектрическим переключателем, чтобы избежать царапин на поверхности материала.
3. ** Выравнивание части кормушки ** :
Оснащен откидным устройством откидного рычага, может плавно расплющить головку и привести к выравнивающему колесу.
Высокая жесткость механической конструкции с полным комплектом сервосистемы управления Siemens (настраивается) для обеспечения высокой точности подачи.
Оснащен независимой консолью, с помощью кнопок и 7-дюймовым высокоточным сенсорным экраном с двойным режимом управления, прост в эксплуатации, безопасен и надежен.
4. ** Эксплуатационные параметры ** :
Применимый материал широкий диапазон, до 70-1800 мм.
Применяемая толщина материала варьируется в зависимости от модели, обычно 1,0-9,0 мм или 1,2-11 мм.
Особенно подходит для подачи высокопрочных стальных листов, производства различных автозапчастей.
5. ** Безопасность и техническое обслуживание ** :
Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с инструкциями производителя по технике безопасности и эксплуатации, чтобы обеспечить безопасность оператора.
Регулярно проверяйте детали оборудования и вовремя заменяйте изношенные детали, чтобы обеспечить нормальную работу оборудования.
Линия подачи лазерной резки для выравнивания материала
Комплект производственной линии для разматывания и выравнивания станка для лазерной резки размотка, нивелирование, кормление, режущий В одном из них, за счет интеграции автоматической обработки, не только оптимизировать традиционный процесс обработки, но и добиться непрерывного и эффективного производства и обработки, значительно повысить эффективность производства. Его интеллектуальная конструкция эффективно экономит трудовые и материальные затраты.
Функциональное преимущество линии подачи лазерной резки заключается в том, что она эффективный, точный и гибкий, что делает его широко используемым в современной обрабатывающей промышленности. Линия подачи лазерной резки благодаря высокоточной выравнивающей подаче и использованию лазерного луча для резки материала, может достигать очень высокой точности выравнивания и точности резки, чтобы обеспечить соответствие размеров обрабатываемого продукта стабильному качеству. Линия подачи лазерной резки имеет высокую степень автоматизации, что позволяет добиться непрерывного производства без участия оператора, что значительно повышает эффективность производства и снижает затраты на рабочую силу. Кроме того, линия подачи лазерной резки имеет гибкие функции программирования и регулировки, которые могут быстро адаптироваться к потребностям резки различных продуктов и сократить цикл производства продукции от проектирования до производства.
С точки зрения конкретных применений, линия подачи лазерной резки широко используется в Обработка металла, Автомобилестроение, аэрокосмический, электронные и электрические приборы,
И другие отрасли.
** Повышение эффективности производства ** :
Линия подачи лазерной резки может обеспечить полностью автоматическое производство, сокращая ручное вмешательство, тем самым значительно повышая эффективность производства. Благодаря автоматическому процессу разворачивания, выравнивания, подачи и резки, можно достичь 24 часов непрерывной резки без остановки, непрерывной работы при резке, подаче, эффективно сокращать производственный цикл.
После размотки и выравнивания подающий станок направляется в верхнюю часть вращающегося стола станка для лазерной резки для резки. С помощью перемещения стола может быть реализован процесс резки во время подачи, что эффективно сокращает время резки деталей и повышает эффективность использования оборудования.
** Повышение точности производства ** :
Линия подачи лазерной резки с использованием технологии лазерной резки, по сравнению с традиционным процессом резки пильным полотном, с более высокой точностью резки. Лазерная резка позволяет добиться формования, без постобработки, высокое качество режущей поверхности, без заусенцев.
В то же время система запрограммирована на резку материалов в соответствии с точными измерениями, что гарантирует, что каждый кусок материала будет разрезан в соответствии с точными спецификациями, устраняя необходимость ручного измерения и снижая риск ошибки.
** Экономия средств ** :
Автоматические характеристики линии подачи лазерной резки снижают зависимость от рабочей силы и снижают трудозатраты. В то же время, поскольку сама лазерная резка имеет меньше расходных материалов и высокий коэффициент использования материала, стоимость производства еще больше снижается.
Кроме того, производственная линия также может с помощью общего процесса резки кромок, оптимизировать программное обеспечение для компоновки и систему управления, добиться автоматической разгрузки, общей резки кромок, уменьшить образование отходов, улучшить использование материалов.
** Простота в эксплуатации ** :
Линия подачи лазерной резки, проста в эксплуатации, нужно только вводить определенные параметры на сенсорный экран, можно удовлетворить производственные потребности различных продуктов.
** Выдающиеся технические характеристики ** :
Линия подачи лазерной резки использует усовершенствованный станок для лазерной резки с ЧПУ и стол для резки гусеницы для обеспечения высокой точности и стабильности резки. Точность повторного позиционирования может достигать ±0,03 мм, а точность позиционирования находится в пределах ±0,05 мм/м, что отвечает потребностям высокоточной обработки.
Правительное колесо правильной машины изготовлено из подшипниковой стали, а поверхность утолщена гальванической обработкой, которая является прочной и износостойкой, обеспечивая плоскостность и качество обработки рулона.
** * Экономия труда ** : снижение потребности в ручном управлении, снижение затрат на рабочую силу, а также снижение вероятности человеческой ошибки.
** * Экономия материала ** : Благодаря точной системе подачи и резки, можно свести к минимуму отходы материала, улучшить использование материала.
** * Интеллектуальный ** : Производственная линия оснащена передовыми системами управления и датчиками, которые могут реализовать автоматическую работу и интеллектуальный мониторинг, а также повысить стабильность и надежность производственного процесса.
1. Структура и дизайн оборудования ** :
Общая длина фюзеляжа обычно составляет от 4,0 до 5,0 метров, а конструкция компактна, а площадь невелика.
Разматывающая часть и выравнивающая часть питателя имеют соединительную конструкцию, которая удобна для установки и транспортировки.
Выравнивающий ролик машины имеет одну эксцентриковую структуру, которая может осуществлять выравнивание двух видов рулонной дуги материала.
2. ** Часть разматывающей машины ** :
Изменение внутреннего диаметра приводит к гидравлическому расширению и сжатию, что экономит время и усилия.
Оснащен пневматическим прикатывающим устройством и дисковым тормозом для обеспечения отсутствия сыпучего материала в производстве.
Стопорный рычаг может стабилизировать материал и избежать выплескивания или отклонения материала во время обработки, что позволяет уменьшить погрешность обработки и повысить качество обработки.
С загрузочной тележкой, приводимой в движение и управляемой гидравлическим двигателем/гидравлическим цилиндром, тележка имеет функцию автоматического осевого и радиального выравнивания при загрузке. Эта функция позволяет точно выровнять катушку материала по шпинделю, сокращая время и интенсивность ручной регулировки, а также повышая точность и эффективность подачи.
Запуск и остановка стойки контролируется фотоэлектрическим переключателем, чтобы избежать царапин на поверхности материала.
3. ** Выравнивание части кормушки ** :
Оснащен откидным устройством откидного рычага, может плавно расплющить головку и привести к выравнивающему колесу.
Высокая жесткость механической конструкции с полным комплектом сервосистемы управления Siemens (настраивается) для обеспечения высокой точности подачи.
Оснащен независимой консолью, с помощью кнопок и 7-дюймовым высокоточным сенсорным экраном с двойным режимом управления, прост в эксплуатации, безопасен и надежен.
4. ** Эксплуатационные параметры ** :
Применимый материал широкий диапазон, до 70-1800 мм.
Применяемая толщина материала варьируется в зависимости от модели, обычно 1,0-9,0 мм или 1,2-11 мм.
Особенно подходит для подачи высокопрочных стальных листов, производства различных автозапчастей.
5. ** Безопасность и техническое обслуживание ** :
Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с инструкциями производителя по технике безопасности и эксплуатации, чтобы обеспечить безопасность оператора.
Регулярно проверяйте детали оборудования и вовремя заменяйте изношенные детали, чтобы обеспечить нормальную работу оборудования.
Поделиться этой публикацией: